一、钢筋探测与钻孔
a)用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度；
b)在钢筋混泥土结构物的表面标出钢筋的位置；
c)标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋；
d)如果探测到的膨胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果提交设计，需要时由设计单位修改支架图。
a)按照支吊架底板划出钻孔位置；
b)按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔；
c)假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mm
d)如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对是否切断钢筋做出判断。
e)钻孔后，如果止通规的小头（过端）不能插入孔中，所用的钻头不能再使用。
f)安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。
g)废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。
a)对所有的孔应进行10%的抽查；
b)用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求；
c)膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距R≥10D；
距混泥土结构拐角边的间距R≥15D。
4.支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻或磁力钻，不允许气割开孔。
二、底板固定
1.插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓间距与支吊架底板外表面平齐。
2.支吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的；
3.当膨胀螺栓固定区域不贴合时
a)间隙≤2㎜时，视为合格；
b)2㎜＜间隙≤15㎜时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上；
c)间隙＞15㎜时，应报设计单位处理；
4.用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母1-2扣螺纹；
三、支吊架安装
1.支吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。
2.支吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
3.无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；
有热位移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。
4.固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以上的固定支架。
5.导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接 触良好，以保证管道能自由膨胀。
6.有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时， 支架不应偏斜或使滑托卡住。
7.有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的1/2。
8.补偿器的两侧应安装1-2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。
9.弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
a)弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
b)尺寸偏差应符合设计图纸要求；
c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；
d)自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
e)弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
12.管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的斜垫片。
13.支吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁与预埋件之间要焊牢。
14.运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈或者止动垫圈。
15.管道安装时不宜使用临时支吊架，必须设置临时支吊架时，不得与正式支吊架的位置有冲突，并应有明显标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。
16.管道安装完毕后，应及时进行支吊架的固定或调整工作，以保证支吊架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。